Blog

Sep 23, 2023

Lancashire-Ingenieur modifiziert neuwertige Claas- und Deere-Mähdrescherflotte

Nur wenige Mähdrescher verlassen einen Vertragsbetrieb in einem besseren Zustand als bei ihrer Ankunft, aber das ist normalerweise bei den gepflegten Exemplaren des Lancashire-Unternehmens A Johnson Agricultural der Fall

Nur wenige Mähdrescher verlassen ein Vertragsunternehmen in einem besseren Zustand als bei ihrer Ankunft, aber das ist normalerweise bei den gepflegten Exemplaren der Lancashire-Firma A Johnson Agricultural Contractors and Engineers der Fall.

Auch wenn die meisten vom Eigentümer Alan Johnson gekauften Maschinen in ordentlichem Gebrauchtzustand und mit wenigen Betriebsstunden ankommen, wird jede einzelne bis ins kleinste Detail überholt, um sicherzustellen, dass sie optimal funktioniert.

Siehe auch: Leitfaden zum Kauf eines gebrauchten Hillsider-Mähdreschers

Darüber hinaus wird jeder schlecht verarbeitete Lack sandgestrahlt und neu lackiert, um ein besseres Finish als im Werk zu erzielen.

Sobald ihre Einarbeitung abgeschlossen ist, folgt für den Rest ihrer Amtszeit ein anspruchsvolles Wartungsregime.

Dazu gehört ein gründliches Abblasen mit einem Schraubenkompressor am Ende jeder Saison, bevor die Karosserie mit einer schützenden Diesel-Öl-Mischung besprüht und alle freiliegenden Metalle mit einem Rostschutzmittel beschichtet werden.

Andrew Atkinson (links) und Alan Johnson © James Andrews

Sogar die abnehmbaren Karosserieteile werden gut gepflegt und nach dem Abnehmen ordentlich auf Paletten mit altem Teppich platziert, um das Risiko von Kratzern zu verringern.

Einen Hochdruckreiniger sehen diese Maschinen nur kurz vor Saisonbeginn, wenn sie gereinigt und einsatzbereit sind.

Dadurch sehen sie immer schick aus und es besteht keine Gefahr, dass Wasser in die Lager eindringt und über den Winter in Vertiefungen sitzt.

Obwohl Ingenieure Tausende von Stunden damit verbringen, das Design dieser Maschinen zu verfeinern, entwickeln Alan und sein Team ständig Möglichkeiten, sie besser funktionieren zu lassen.

Bei den meisten handelt es sich um subtile Modifikationen, die das Fahren angenehmer machen, aber es gibt auch bedeutende Anpassungen, die die Leistung unter den schwierigen Bedingungen, denen sie bei der Ernte oft ausgesetzt sind, verbessern.

Viele davon sind auf die weichen „Moos“-Böden in der Gegend zurückzuführen, in denen selbst im Hochsommer Maschinen bis zur Achse einsinken können.

© James Andrews

Aus diesem Grund verfügen alle seine Mähdrescher über eine Art Allradantrieb und sind für den Antrieb von Doppelrädern ausgelegt.

Wenn er keine Mähdrescher verwendet oder wartet, führt Alan die Fahrzeugbergung mit einem selbstgebauten Windentraktor durch und betreibt ein Agrartechnikunternehmen, das sich auf den Bau aufwändiger, maßgeschneiderter Bausätze für örtliche Gemüseanbauer spezialisiert hat.

Damit steht ihm für die Mähdrescherarbeiten, die er größtenteils selbst ausführt, eine gut ausgestattete Werkstatt zur Verfügung.

Bei allen Verkabelungs- und Computer-Basteleien hilft ihm der Elektroingenieur Andrew Atkinson, der einen Großteil des Sommers damit verbringt, Mähdrescher zu fahren – ganz anders als sein Hauptberuf, kommerzielle Kinos auszurüsten.

Nachfolgend haben wir einige der jüngsten Adaptionen des Duos herausgesucht.

Nachdem Alan und Andrew letztes Jahr einen Lexion 750, Baujahr 2017, gekauft hatten, stellten sie bald fest, dass die Kombination aus 31-Fuß-Vorsatz und XL-Entladeschnecke dazu führte, dass Anhänger beim Entladen auf dem Stroh laufen mussten.

Sie wollten keine größere Schnecke einbauen, da diese am Heck herausragen und das Manövrieren der Maschine an engen Stellen erschweren würde, und beschlossen daher, den Traktor und den Anhänger zwischen dem Mähdrescher und dem Schwad laufen zu lassen.

© James Andrews

Der erste Versuch bestand darin, die Originalschnecke gegen ein Rohr mit Standardlänge vom 630 auszutauschen, mit dem sie eingetauscht wurden.

Die beiden sind austauschbar, daher war der Schalter recht einfach, aber die Positionierung war immer noch nicht perfekt, was bedeutete, dass er in einem leichten Winkel betätigt werden musste.

Nachdem sie beim neuen Trion einen verstellbaren Auswurfschirm gesehen hatten, gingen sie davon aus, dass ihnen dadurch genügend zusätzliche Bewegungsfreiheit verschafft werden würde, und beschlossen, eine eigene Version zu bauen.

Bei der Kunststoffrutsche und dem Kippmechanismus handelte es sich um originale Claas-Teile, die mit erheblichem Aufwand erworben wurden. Die beiden beschafften sich jedoch ihren eigenen elektrischen 350-mm-Linearantrieb und Andrew baute ein Swish-Steuerungssystem, um ihn zu bedienen.

Dieser greift auf den Haupt-Joystick zu, sodass der Kipphebel an der Rückseite – der normalerweise für die manuelle Neigungsfunktion des Erntevorsatzes reserviert ist – zum Vor- und Zurückschieben des Auswurfkanals verwendet werden kann.

Clevererweise ändert sich die Funktion des Schalters, sobald die Entladeschnecke herausgeschoben wird, und nimmt ihre Schneidaufgaben wieder auf, sobald das Rohr in seine Parkposition zurückkehrt.

Außerdem hat er einen Override-Schalter eingebaut, damit das Erntevorsatzgerät bei Bedarf während des Entladens gekippt werden kann.

Um die Gefahr zu vermeiden, dass der Auswurfkanal beim Einklappen der Schnecke an die Karosserie des Mähdreschers stößt, löst ein Sensor den Stößel aus, um ihn in eine sichere Position herauszudrücken.

Außerdem fährt er beim Zurückklappen des Arms in die zuletzt verwendete Position zurück, so dass er nicht jedes Mal neu eingestellt werden muss.

Alle diese Funktionen werden von einem Mikrocomputer gesteuert, der einfach an die Stromkreise des Mähdreschers angeschlossen wird, sodass er in Zukunft problemlos entfernt werden kann.

Obwohl Alan und Andrew auf Gleisen fuhren, waren sie der Meinung, dass die 750 mit einer angetriebenen Hinterachse ausgestattet werden musste, um das Risiko, im Moos stecken zu bleiben, zu minimieren.

© James Andrews

Als es bei Claas Eastern gekauft wurde, gelang es Alan, eine alte Mud Hog-Achse von einem Lexion 580 einzuwerfen, da diese gerade auf dem Hof ​​​​gelegen hatte.

Ihm wurde gesagt, dass es nahezu unmöglich sei, es an die 750 anzupassen, aber er war überzeugt, dass er einen Weg finden würde.

Das erste Problem war der Befestigungspunkt, da die Achse für die Aufnahme eines 50-mm-Drehzapfens und nicht für den 80-mm-Drehzapfen der 750er ausgelegt war.

Dieses Problem wurde gelöst, indem der ursprüngliche Rohrabschnitt oben an der Achse abgeschnitten, ein größeres Stück für den Stift herausgearbeitet und festgeschweißt wurde.

Eine größere Herausforderung bestand darin, das Potentiometer anzupassen, das dem Laser Pilot-Lenksystem mitteilt, in welchen Winkel die Räder zeigen.

Dies wurde noch dadurch erschwert, dass sich die Spurstange der Mud Hog-Achse vorne und nicht hinten an der Achse befand.

Um dieses Problem zu umgehen, nahm Alan zahlreiche Messungen an der Originalachse vor und konstruierte eine ausgeklügelte Verbindung, die sicherstellte, dass das Potentiometer in seiner neuen Position die gleichen Messwerte lieferte.

Der Ölfluss zur Achse wurde einfach durch Abzweigen in die hydrostatischen Ölleitungen erreicht, obwohl man sich ein wenig Sorgen über die Auswirkungen machte, die die hydrostatische Pumpe mit variabler Verdrängung des 750 auf die Achse haben würde.

Zum Glück funktioniert es im Feldgang wie ein normales Gerät, wobei der Allradantrieb nur dann zugeschaltet ist, sodass es keine Probleme gab.

Schließlich wurde am Heck ein breiterer Satz Felgen mit 600-mm-Reifen montiert, um für etwas mehr Auftrieb zu sorgen. Diese wurden vom alten Lexion 630 übernommen und verfügten über acht Bolzenzentren anstelle der zehn, die für die Mud Hog-Achse erforderlich waren.

Daher wurden die ursprünglichen Zentren herausgeschnitten und neue an Ort und Stelle angeschweißt, komplett mit einem Satz Ösen zur Befestigung von Doppelrädern.

Eine Kombination aus schlechtem Lackauftrag und der Tatsache, dass er die ersten Jahre im Freien gelagert wurde, führte dazu, dass sich viele Metallteile des John Deere T560i in einem schlechten Zustand befanden.

© James Andrews

Deshalb verbrachte Alan diesen Winter viel Zeit damit, Teile abzubauen, zu sandstrahlen und neu zu lackieren.

Mindestens 50 Bauteile am Mähdrescher selbst und mehr als 100 am Schneidwerk wurden dieser Behandlung unterzogen.

© James Andrews

„Das Problem scheint darin zu liegen, dass die Oberfläche nicht richtig vorbereitet wird, sodass sich die Farbe an den Rändern ablöst und dann abblättert, sodass das blanke Metall keinen Schutz mehr hat“, sagt Alan.

© James Andrews

Davon sind auch die Maschinen von Claas nicht verschont: Mehrere Komponenten und Panels seiner Lexion 630 und 750 wurden ebenfalls neu lackiert, obwohl sie immer im Inneren gelagert wurden.

Die meisten Mähdrescher-Werkzeugkästen sind einfach das – eine Kiste. Um sie noch nützlicher zu machen, fügt Alan Regale mit einer Lippe hinzu, um zu verhindern, dass Werkzeuge beim Öffnen der Tür herausrutschen, und Halter, um Dosen mit Kettenschmiermittel an Ort und Stelle zu halten.

© James Andrews

Es gibt unterschiedliche Meinungen darüber, ob Ketten geschmiert werden sollten, aber Alan ist fest davon überzeugt, dass sie jeden Tag eine gute Dosis Schmiermittel erhalten.

Da Alans Mähdrescher oft ihre eigenen Schneidwerke ziehen müssen, wurden einige Modifikationen hinzugefügt, um das Anhängen zu erleichtern.

Eine davon ist eine von Dampfmaschinen übernommene Idee, bei der dreieckige Leisten in die Anhängerkupplung eingeschweißt sind, um den Ring in Position zu bringen. Dies bedeutet, dass der Stift immer direkt eintauchen kann, ohne dass zusätzliches Rangieren erforderlich ist, und außerdem wird das Spiel verringert.

Jede Anhängerkupplung verfügt außerdem über einen Staupunkt für einen Dropper-Pin, einen Abschleppring in der Nähe des Befestigungspunkts für zusätzliche Stabilität und eine Kamera, die dem Fahrer hilft, in die richtige Position zu gelangen.

Um zu verhindern, dass zerbrechliche Kopfschutzvorrichtungen durch Beulen und Stöße am Feldrand beschädigt werden, sind Schutzstangen aus Stahlkastenprofilen festgeschweißt.

© James Andrews

Dabei handelt es sich um subtile Modifikationen, die vielen Menschen nicht auffallen würden, aber sie fangen die meisten Stöße ab, die Kunststoff- oder Verbundwerkstoff-Schutzvorrichtungen zerbrechen lassen können. Damit das Messer dennoch herausgezogen werden kann, wurden auch abnehmbare Vorderteile eingearbeitet.

Der ursprüngliche Zurn-Anhänger für das 25-Fuß-Schneidwerk von John Deere hatte eine zu große Biegung im Hauptträger, was bedeutete, dass sich der Tisch, während er darauf stand, so stark verbogen hatte, dass die Mitte nicht auf seinen Stützen ruhte.

Alan machte sich daher daran, es zu verstärken, indem er auf beiden Seiten robuste Kastenprofilstreben anbrachte.

Während er dabei war, erhöhte er die Fahrhöhe – um das Risiko zu verringern, dass die Schneidwerksenden den Boden berühren –, baute einen Kasten zur Aufbewahrung von Ölkanistern ein und machte die Deichsel teleskopierbar mit einem gewickelten Beleuchtungskabel, das mit ihr ausfährt.

Eine weitere Optimierung bestand darin, das Stützrad vom Wagenheber abzutrennen und eine breite Metallbasis anzubringen, damit es nicht in weichen Boden einsinkt.

Auch am Anhänger seines Lexion 750 Schneidwerks wurden einige Modifikationen vorgenommen, darunter ein Unterlegkeil, der verhindert, dass die Auflaufbremsen aktiviert werden, wenn der Anhänger in die Halle geschoben wird.

Damit der Fahrer beim Abbiegen im Dunkeln erkennen kann, wo sich das Heck des Mähdreschers befindet, wurden LEDs in die Abdeckungen der Rücklichtgruppen eingelassen.

© James Andrews

Diese sind so positioniert, dass sie in den Spiegeln erfasst werden, sodass kein Rätselraten mehr besteht.

Alan Johnson war seit seiner Abkehr von BM Volvos in den frühen 1990er-Jahren ein überzeugter Claas-Anhänger, löste sich letztes Jahr jedoch von der Konkurrenz und fügte seiner Flotte ein John-Deere-Modell hinzu.

Das lag einzig und allein daran, dass der neue Vertreter des örtlichen Deere-Händlers Cornthwaites die Gelegenheit nutzte, auf dem Feld vorbeizuschauen und anbot, eine Demomaschine abzugeben.

„Anständige Claas-Mähdrescher waren zu dieser Zeit aufgrund von Lieferengpässen so schwer zu bekommen, also dachte ich mir, warum nicht, lasst es uns doch einmal versuchen“, sagt Alan.

Die erste Maschine, die auftauchte, war eine Kreiselmaschine der S-Serie mit einem 30-Fuß-Schneidwerk, die gute Leistung erbrachte, das Stroh jedoch für Alans Geschmack zu stark zerkleinerte.

Anschließend brachten sie einen fünf Jahre alten T560i mit fünf Schüttlern und 25-Fuß-Schneidwerk mit, der gegen seinen ähnlich großen Lexion 630 von 2011 mit 20-Fuß-Schneidwerk antrat.

„Ich weiß, dass der John Deere ein modernerer Mähdrescher ist, aber er hat den 630 um einiges schwächer gemacht“, sagt er.

Aufgrund dieser Leistung und der Tatsache, dass der Mähdrescher nur 280 Trommelstunden im Einsatz hatte, schloss er einen Kaufvertrag für 170.000 Pfund ab, einschließlich der Aufrüstung auf ein variables Schneidwerk für Ölsaatenraps. Es nähert sich nun dem Ende seiner Vorbereitung und ist bereit, in die erste Saison des richtigen Schneidens einzusteigen.

Zusätzlich zum John Deere T560i und Lexion 630 betreibt Alan einen 2017er Hybrid-Lexion 750 mit 31-Fuß-Schneidwerk, der in der Regel auf größeren Bauernhöfen und Landgütern eingesetzt wird. Zusammen mäht das Trio jährlich etwa 1.100 Hektar.

Durch den Einsatz von Auftragnehmern sparen Sie Zeit und Geld. Jetzt können Sie alles an einem Ort buchen, verfolgen und bezahlen. Registrieren Sie sich noch heute für den Early Access.

Stellen Sie uns eine Frage

In Kontakt kommen